本文共788字
中鋼（2002）為滿足鋼品低排碳需求，成功於第一熱軋工場開發建置鋼胚加熱爐智能溫控系統，大幅提高鋼胚實際溫度預測準確性，每年節省燃耗成本達2,738萬元，也達成年減碳1.4萬公噸CO2e，尤其，加熱爐智能溫控系統導入5大AI智慧技術，其中透過製程大數據(Big Data)的模擬分析，使加熱爐增添「溫」故知新能力，能夠預測新鋼種的製程參數。
面對全球鋼市競爭態勢與2050年全球碳中和艱鉅挑戰，中鋼持續導入及發展各項先進減碳技術，透過製程碳足跡盤查，深化能源效率提升工作，並搭配創新研發及引進智慧製造技術等方式加大減碳力道。
第一熱軋工場加熱爐智能化溫控系統的開發成功，實踐中鋼推動低碳及數位轉型目標，也累積更多AI智慧應用的開發經驗，強化生產設備系統維護能力，提高製程穩定性的同時，也降低營運成本，並進一步縮短新研發精緻鋼品的量產時程，力助中鋼朝低碳智慧化的精緻鋼廠目標，再往前跨出一大步。
鋼鐵工業多屬於高溫、高壓的設備製程，扁鋼胚在熱軋工場進行粗軋、精軋及盤捲等軋鋼製程前，需在加熱爐先加熱至1200度高溫。
生產執行作業在兼顧工安考量下，製程中係透過控制加熱爐設備的加溫曲線來達到鋼胚溫度上升之目的，如能夠精準掌握鋼胚實際加熱升溫狀況，可順利接續軋鋼製程產出高品質的熱軋鋼捲，減少剔退機率。
因此，加熱爐的溫度控制對於製程設備穩定及生產高品質鋼材至關重要，惟溫控涉及許多製程參數間彼此複雜的連動關係，過往需依賴具有豐富經驗的爐控人員進行判斷及控制燃料輸出。
中鋼近年來加大力度推動減碳工作，陸續將第一熱軋工場的3座傳統加熱爐升級為低能耗的蓄熱式加熱爐，並導入研發部門自力開發的「加熱爐智能溫控系統」，新系統不僅融入中鋼爐控員30年以上經驗，更結合預測、最佳化及機器學習等AI智能技術，開發出5大智慧功能，包括三維胚溫計算、胚溫預測控制、加熱爐製程模擬、機器學習回饋及設備監診預警。
※ 歡迎用「轉貼」或「分享」的方式轉傳文章連結；未經授權，請勿複製轉貼文章內容
留言